Fem hovedegenskaber ved disperse farvestoffer:

Løftekraft, dækkeevne, spredningsstabilitet, PH-følsomhed, kompatibilitet.

1. Løftekraft
1. Definitionen af ​​løftekraft:
Løftekraft er en af ​​de vigtige egenskaber ved disperse farvestoffer. Denne egenskab indikerer, at når hvert farvestof bruges til farvning eller trykning, øges mængden af ​​farvestof gradvist, og graden af ​​farvedybde på stoffet (eller garnet) øges tilsvarende. For farvestoffer med god løfteevne øges dybden af ​​farvningen i forhold til mængden af ​​farvestof, hvilket indikerer, at der er bedre dyb farvning; farvestoffer med dårlig løfteevne har dårlig dybfarvning. Når man når en vis dybde, bliver farven ikke længere dybere, da mængden af ​​farvestof stiger.
2. Effekten af ​​løftekraft på farvning:
Løftekraften af ​​disperse farvestoffer varierer meget mellem specifikke sorter. Farvestoffer med høj løfteevne bør bruges til dybe og tykke farver, og farvestoffer med lav løftehastighed kan bruges til skarpe lyse og lyse farver. Kun ved at mestre farvestoffernes egenskaber og bruge dem rimeligt kan effekten af ​​at spare farvestoffer og reducere omkostningerne opnås.
3. Løftetest:
Farveløfteevnen ved højtemperatur- og højtryksfarvning er udtrykt i %. Under de specificerede farvningsbetingelser måles farvestoffets udtømningshastighed i farveopløsningen, eller farvedybdeværdien af ​​den farvede prøve måles direkte. Farvedybden af ​​hvert farvestof kan opdeles i seks niveauer i henhold til 1, 2, 3,5, 5, 7,5, 10% (OMF), og farvningen udføres i en lille prøvemaskine med høj temperatur og højt tryk. Farveløftningsevnen ved hot melt pad farvning eller tekstiltryk er udtrykt i g/L.
Med hensyn til faktisk produktion er farvestoffets løftekraft ændringen i koncentrationen af ​​farveopløsningen, det vil sige ændringen i det færdige produkts nuance i forhold til det farvede produkt. Denne ændring kan ikke kun være uforudsigelig, men kan også nøjagtigt måle farvedybdeværdien ved hjælp af et instrument, og derefter beregne løftekraftkurven for det disperse farvestof gennem farvedybdeformlen.
2. Dækkraft

1. Hvad er farvestoffets dækkeevne?

Ligesom tilsløring af dødt bomuld ved hjælp af reaktive farvestoffer eller karfarver ved farvning af bomuld, kaldes tilsløringen af ​​disperse farvestoffer på polyester af dårlig kvalitet her dækning. Polyester (eller acetatfiber) filamentstoffer, herunder strikvarer, har ofte farvenuancer, efter at de er stykfarvet med disperse farvestoffer. Der er mange årsager til farveprofilen, nogle er vævedefekter, og nogle er blotlagte efter farvning på grund af forskellen i fiberkvalitet.

2. Dækningstest:

Ved at vælge lavkvalitets polyesterfilamentstoffer, farvning med disperse farvestoffer af forskellige farver og sorter under de samme farvningsbetingelser, vil der opstå forskellige situationer. Nogle farvekvaliteter er seriøse, og nogle er ikke tydelige, hvilket afspejler, at de disperse farvestoffer har forskellige farvekvaliteter. Dækningsgrad. Ifølge den grå standard, grad 1 med alvorlig farveforskel og grad 5 uden farveforskel.

Dækkeevnen af ​​disperse farvestoffer på farvefilen bestemmes af selve farvestofstrukturen. De fleste farvestoffer med høj initial farvningshastighed, langsom diffusion og dårlig migration har dårlig dækning på farvefilen. Dækkraft er også relateret til sublimationsægthed.

3. Inspektion af farvningsydelse af polyesterfilament:

Tværtimod kan disperse farvestoffer med dårlig dækkeevne bruges til at påvise kvaliteten af ​​polyesterfibre. Ustabile fiberfremstillingsprocesser, herunder ændringer i udarbejdelse og indstilling af parametre, vil forårsage uoverensstemmelser i fiberaffinitet. Farvningskvalitetsinspektion af polyesterfilamenter udføres normalt med det typiske dårlige dækfarve Eastman Fast Blue GLF (CI Disperse Blue 27), farvningsdybde 1%, kogning ved 95~100℃ i 30 minutter, vask og tørring i henhold til farvegraden forskel Bedømmelseskarakter.

4. Forebyggelse i produktionen:

For at forhindre forekomsten af ​​farveskygger i den faktiske produktion er det første skridt at styrke styringen af ​​kvaliteten af ​​polyesterfiberråmaterialer. Væveriet skal opbruge det overskydende garn, inden produktet skiftes. Til det kendte råmateriale af dårlig kvalitet kan der vælges disperse farvestoffer med god dækkeevne for at undgå massenedbrydning af det færdige produkt.

3. Dispersionsstabilitet

1. Dispersionsstabilitet af disperse farvestoffer:

Disperse farvestoffer hældes i vand og fordeles derefter i fine partikler. Partikelstørrelsesfordelingen udvides i henhold til binomialformlen med en gennemsnitsværdi på 0,5 til 1 mikron. Partikelstørrelsen af ​​kommercielle farvestoffer af høj kvalitet er meget tæt, og der er en høj procentdel, hvilket kan indikeres af partikelstørrelsesfordelingskurven. Farvestoffer med dårlig partikelstørrelsesfordeling har grove partikler af forskellig størrelse og dårlig dispersionsstabilitet. Hvis partikelstørrelsen i høj grad overstiger det gennemsnitlige område, kan der forekomme omkrystallisation af bittesmå partikler. På grund af stigningen af ​​store omkrystalliserede partikler udfældes farvestofferne og aflejres på væggene i farvemaskinen eller på fibrene.

For at lave de fine partikler af farvestof til en stabil vanddispersion skal der være en tilstrækkelig koncentration af kogende farvestofdispergeringsmiddel i vandet. Farvestofpartiklerne er omgivet af dispergeringsmidlet, som forhindrer farvestofferne i at komme tæt på hinanden, hvilket forhindrer gensidig aggregering eller agglomerering. Ladningsfrastødningen af ​​anionen hjælper med at stabilisere dispersionen. Almindeligt anvendte anioniske dispergeringsmidler omfatter naturlige lignosulfonater eller syntetiske naphthalensulfonsyredispergeringsmidler: der er også ikke-ioniske dispergeringsmidler, hvoraf de fleste er alkylphenolpolyoxyethylenderivater, som er specielt brugt til syntetisk pastatryk.

2. Faktorer, der påvirker dispersionsstabiliteten af ​​disperse farvestoffer:

Urenheder i det originale farvestof kan påvirke dispersionstilstanden negativt. Ændringen af ​​farvekrystal er også en vigtig faktor. Nogle krystaltilstande er nemme at sprede, mens andre ikke er nemme. Under farvningsprocessen ændres farvestoffets krystaltilstand nogle gange.

Når farvestoffet er dispergeret i den vandige opløsning, på grund af påvirkning af eksterne faktorer, ødelægges dispersionens stabile tilstand, hvilket kan forårsage fænomenet farvekrystalstigning, partikelaggregering og flokkulering.

Forskellen mellem aggregering og flokkulering er, at førstnævnte kan forsvinde igen, er reversibelt og kan spredes igen ved omrøring, mens det flokkulerede farvestof er en dispersion, der ikke kan genoprettes til stabilitet. Konsekvenserne forårsaget af flokkulering af farvestofpartikler omfatter: farvepletter, langsommere farvning, lavere farveudbytte, ujævn farvning og tilsmudsning af farvningstanken.

Faktorerne, der forårsager ustabiliteten af ​​farvevæskedispersionen, er groft sagt som følger: dårlig farvekvalitet, høj farvevæsketemperatur, for lang tid, for hurtig pumpehastighed, lav pH-værdi, ukorrekte hjælpestoffer og snavsede stoffer.

3. Test af dispersionsstabilitet:

A. Filterpapirmetode:
Tilsæt eddikesyre med 10 g/L dispers farvestofopløsning for at justere pH-værdien. Tag 500 ml og filtrer med #2 filterpapir på en porcelænstragt for at observere partikelfinheden. Tag yderligere 400 ml i en højtemperatur- og højtryksfarvemaskine til en blanktest, opvarm den til 130°C, hold den varm i 1 time, køl den ned og filtrer den med filterpapir for at sammenligne ændringerne i farvepartikelfinheden . Efter at farvevæsken, der er opvarmet til høj temperatur, er filtreret, er der ingen farvepletter på papiret, hvilket indikerer, at dispersionsstabiliteten er god.

B. Farve kæledyrsmetode:
Farvestofkoncentration 2,5% (vægt til polyester), badforhold 1:30, tilsæt 1 ml 10% ammoniumsulfat, juster til pH 5 med 1% eddikesyre, tag 10 gram polyesterstrikket stof, rul det på den porøse væg, og cirkulere i og uden for farveopløsningen I højtemperatur- og højtryksfarvningssmåprøvemaskinen øges temperaturen til 130°C ved 80°C, holdes i 10 minutter, afkøles til 100°C, vaskes og tørres i vand, og observeret om der er farvekondenserede farvepletter på stoffet.

For det fjerde, pH-følsomhed

1. Hvad er pH-følsomhed?

Der er mange varianter af disperse farvestoffer, brede kromatogrammer og meget forskellig følsomhed over for pH. Farveopløsninger med forskellige pH-værdier resulterer ofte i forskellige farvningsresultater, som påvirker farvedybden og forårsager endda alvorlige farveændringer. I et svagt surt medium (pH 4,5-5,5) er disperse farvestoffer i den mest stabile tilstand.

pH-værdierne for kommercielle farveopløsninger er ikke de samme, nogle er neutrale, og nogle er let alkaliske. Inden farvning justeres til den specificerede pH med eddikesyre. Under farvningsprocessen vil pH-værdien af ​​farveopløsningen nogle gange stige gradvist. Om nødvendigt kan myresyre og ammoniumsulfat tilsættes for at holde farveopløsningen i en svag sur tilstand.

2. Farvestofstrukturens indflydelse på pH-følsomheden:

Nogle disperse farvestoffer med azostruktur er meget følsomme over for alkali og er ikke modstandsdygtige over for reduktion. De fleste af de disperse farvestoffer med estergrupper, cyanogrupper eller amidgrupper vil blive påvirket af alkalisk hydrolyse, hvilket vil påvirke den normale nuance. Nogle varianter kan farves i samme bad med direkte farvestoffer eller padfarves i samme bad med reaktive farvestoffer, selvom de farves ved høj temperatur under neutrale eller svage alkaliske forhold uden farveændring.

Når trykfarvestoffer skal bruge disperse farvestoffer og reaktive farvestoffer til at printe i samme størrelse, kan kun alkalistabile farvestoffer bruges for at undgå påvirkning af bagepulver eller soda på skyggen. Vær særlig opmærksom på farvetilpasning. Det er nødvendigt at bestå en test, før du skifter farvevariant, og finde ud af farvestoffets pH-stabilitet.
5. Kompatibilitet

1. Definition af kompatibilitet:

Ved massefarvningsproduktion er det for at opnå en god reproducerbarhed normalt påkrævet, at farvningsegenskaberne for de tre anvendte primærfarvestoffer er ens for at sikre, at farveforskellen er konsistent før og efter batches. Hvordan kontrollerer man farveforskellen mellem partier af farvede færdige produkter inden for det tilladte kvalitetsinterval? Dette er det samme spørgsmål, der involverer farvetilpasningskompatibilitet af farvningsrecepter, som kaldes farvestofkompatibilitet (også kendt som farvningskompatibilitet). Foreneligheden af ​​disperse farvestoffer er også relateret til dybden af ​​farvning.

De disperse farvestoffer, der anvendes til farvning af celluloseacetat, skal sædvanligvis farves ved næsten 80°C. Farvestoffernes farvetemperatur er for høj eller for lav, hvilket ikke er befordrende for farvetilpasning.

2. Kompatibilitetstest:

Når polyester farves ved høj temperatur og højt tryk, ændres farvningsegenskaberne for disperse farvestoffer ofte på grund af inkorporering af et andet farvestof. Det generelle princip er at vælge farvestoffer med lignende kritiske farvningstemperaturer til farvetilpasning. For at undersøge foreneligheden af ​​farvestoffer kan der udføres en række små prøvefarvningstests under forhold, der ligner farvningsproduktionsudstyret, og de vigtigste procesparametre såsom koncentrationen af ​​opskriften, temperaturen af ​​farveopløsningen og farvningen tid ændres for at sammenligne farven og lyskonsistensen af ​​de farvede stofprøver. , Sæt farvestofferne med bedre farvningskompatibilitet i én kategori.

3. Hvordan vælger man kompatibiliteten af ​​farvestoffer med rimelighed?

Når polyester-bomuld blandede stoffer farves i hot melt, skal de farvematchende farvestoffer også have samme egenskaber som de monokromatiske farvestoffer. Smeltetemperaturen og -tiden skal være forenelig med farvestoffets fikseringsegenskaber for at sikre det højeste farveudbytte. Hvert enkelt farvefarvestof har en specifik hot-melt fikseringskurve, som kan bruges som grundlag for det foreløbige valg af farvetilpasningsfarvestoffer. Dispersionsfarvestoffer af højtemperaturtype kan normalt ikke matche farver med lavtemperaturtyper, fordi de kræver forskellige smeltetemperaturer. Moderat temperatur farvestoffer kan ikke kun matche farver med høj temperatur farvestoffer, men har også kompatibilitet med lav temperatur farvestoffer. Rimelig farvetilpasning skal tage hensyn til sammenhængen mellem farvestoffernes egenskaber og farveægtheden. Resultatet af vilkårlig farvetilpasning er, at nuancen er ustabil, og produktets farvereproducerbarhed er ikke god.

Det antages generelt, at formen af ​​farvestoffernes varmsmeltefikseringskurve er den samme eller lignende, og antallet af monokromatiske diffusionslag på polyesterfilmen er også det samme. Når to farvestoffer farves sammen, forbliver farvelyset i hvert diffusionslag uændret, hvilket indikerer, at de to farvestoffer har god kompatibilitet med hinanden i farvetilpasning; tværtimod er formen af ​​farvestoffets varmesmeltefikseringskurve forskellig (for eksempel stiger den ene kurve med stigningen i temperaturen, og den anden kurve falder med stigningen i temperaturen), det monokromatiske diffusionslag på polyesteren film Når to farvestoffer med forskelligt antal farves sammen, er nuancerne i diffusionslaget forskellige, så det er ikke egnet til hinanden at matche farver, men den samme nuance er ikke underlagt denne begrænsning. Tag en kastanje: Disperger mørkeblå HGL og disperger rød 3B eller disperger gul RGFL har helt forskellige hot-melt fikseringskurver, og antallet af diffusionslag på polyesterfilmen er ret forskelligt, og de kan ikke matche farver. Da Disperse Red M-BL og Disperse Red 3B har lignende nuancer, kan de stadig bruges i farvematchning, selvom deres hot-melt-egenskaber er inkonsistente.