Fem hovedegenskaber ved dispergerede farvestoffer:

Løftekraft, dækkekraft, dispersionsstabilitet, pH-følsomhed, kompatibilitet.

1. Løftekraft
1. Definitionen af ​​løftekraft:
Løfteevne er en af ​​de vigtige egenskaber ved dispergerede farvestoffer. Denne egenskab indikerer, at når hvert farvestof anvendes til farvning eller trykning, øges mængden af ​​farvestof gradvist, og graden af ​​farvedybde på stoffet (eller garnet) øges tilsvarende. For farvestoffer med god løfteevne øges farvningsdybden i forhold til andelen af ​​mængden af ​​farvestof, hvilket indikerer, at der er bedre dybdefarvning; farvestoffer med dårlig løfteevne har dårlig dybdefarvning. Når en vis dybde nås, vil farven ikke længere blive dybere, når mængden af ​​farvestof øges.
2. Effekten af ​​løfteevne på farvning:
Løfteevnen af ​​dispergerede farvestoffer varierer meget mellem specifikke varianter. Farvestoffer med høj løfteevne bør anvendes til dybe og tykke farver, og farvestoffer med lav løftehastighed kan anvendes til klare og lyse farver. Kun ved at mestre farvestoffernes egenskaber og bruge dem fornuftigt kan man opnå effekten af ​​at spare farvestoffer og reducere omkostninger.
3. Løftetest:
Farvestoffets løfteevne ved høj temperatur og højt trykfarvning udtrykkes i %. Under de specificerede farvningsbetingelser måles udtømningshastigheden af ​​farvestoffet i farvestofopløsningen, eller farvedybdeværdien af ​​den farvede prøve måles direkte. Farvedybden af ​​hvert farvestof kan opdeles i seks niveauer i henhold til 1, 2, 3,5, 5, 7,5, 10% (OMF), og farvningen udføres i en lille prøvemaskine med høj temperatur og højt tryk. Farvestoffets løfteevne ved varmsmeltefarvning eller tekstiltryk udtrykkes i g/L.
Med hensyn til den faktiske produktion er farvestoffets løftekraft ændringen i koncentrationen af ​​farvestofopløsningen, det vil sige ændringen i farvetonen i det færdige produkt i forhold til det farvede produkt. Denne ændring kan ikke kun være uforudsigelig, men kan også måle farvedybdeværdien nøjagtigt ved hjælp af et instrument og derefter beregne løftekraftkurven for det dispergerede farvestof ved hjælp af farvedybdeformlen.
2. Dækningskraft

1. Hvad er farvestoffets dækkeevne?

Ligesom når reaktive farvestoffer eller vatfarvestoffer skjuler død bomuld ved farvning af bomuld, kaldes skjulelsen af ​​dispergerede farvestoffer på polyester af dårlig kvalitet for dækning. Stoffer af polyesterfilamenter (eller acetatfibre), herunder strikvarer, har ofte farvenuancer efter at være blevet stykkefarvet med dispergerede farvestoffer. Der er mange årsager til farveprofilen, nogle er vævningsfejl, og nogle blotlægges efter farvning på grund af forskellen i fiberkvalitet.

2. Dækningstest:

Hvis man vælger polyesterfilamentstoffer af lav kvalitet og farver med dispergerede farvestoffer i forskellige farver og varianter under de samme farvningsforhold, kan der opstå forskellige situationer. Nogle farvegrader er alvorlige, andre er ikke tydelige, hvilket afspejler, at de dispergerede farvestoffer har forskellige farvegrader. Dækningsgrad. Ifølge grå standarden er grad 1 med alvorlig farveforskel og grad 5 uden farveforskel.

Dækningsevnen af ​​dispergerede farvestoffer på farvefilen bestemmes af selve farvestoffets struktur. De fleste farvestoffer med høj initial farvningshastighed, langsom diffusion og dårlig migration har dårlig dækningsevne på farvefilen. Dækningsevnen er også relateret til sublimeringsægthed.

3. Inspektion af polyesterfilamentets farvningsevne:

Dispergerede farvestoffer med dårlig dækkraft kan derimod bruges til at detektere kvaliteten af ​​polyesterfibre. Ustabile fiberfremstillingsprocesser, herunder ændringer i træk- og indstillingsparametre, vil forårsage uoverensstemmelser i fiberens affinitet. Inspektion af polyesterfilamenters farvebarhedskvalitet udføres normalt med det typiske dårligt dækkende farvestof Eastman Fast Blue GLF (CI Disperse Blue 27), farvningsdybde 1%, kogning ved 95~100 ℃ i 30 minutter, vask og tørring i henhold til graden af ​​farveforskel. Klassificering.

4. Forebyggelse i produktionen:

For at forhindre farveafskrabninger i den faktiske produktion er det første skridt at styrke kvalitetsstyringen af ​​polyesterfiberråmaterialerne. Væveriet skal bruge overskydende garn, før produktet skiftes. For råmaterialer af kendt dårlig kvalitet kan der vælges dispergerede farvestoffer med god dækkeevne for at undgå massenedbrydning af det færdige produkt.

3. Dispersionsstabilitet

1. Dispersionsstabilitet af dispergerede farvestoffer:

Disperse farvestoffer hældes i vand og dispergeres derefter i fine partikler. Partikelstørrelsesfordelingen udvides i henhold til binomialformlen med en gennemsnitsværdi på 0,5 til 1 mikron. Partikelstørrelsen af ​​kommercielle farvestoffer af høj kvalitet er meget tæt, og der er en høj procentdel, hvilket kan indikeres af partikelstørrelsesfordelingskurven. Farvestoffer med dårlig partikelstørrelsesfordeling har grove partikler i forskellige størrelser og dårlig dispersionsstabilitet. Hvis partikelstørrelsen overstiger gennemsnitsområdet betydeligt, kan der forekomme omkrystallisation af små partikler. På grund af stigningen i store omkrystalliserede partikler udfældes farvestofferne og aflejres på farvemaskinens vægge eller på fibrene.

For at de fine farvestofpartikler kan omdannes til en stabil vanddispersion, skal der være en tilstrækkelig koncentration af kogende farvestofdispergeringsmiddel i vandet. Farvestofpartiklerne er omgivet af dispergeringsmidlet, hvilket forhindrer farvestofferne i at komme tæt på hinanden og dermed forhindrer gensidig aggregering eller agglomerering. Anionens ladningsfrastødning hjælper med at stabilisere dispersionen. Almindeligt anvendte anioniske dispergeringsmidler omfatter naturlige lignosulfonater eller syntetiske naphthalensulfonsyredispergeringsmidler: der findes også ikke-ioniske dispergeringsmidler, hvoraf de fleste er alkylphenolpolyoxyethylenderivater, som specielt anvendes til syntetisk pastatryk.

2. Faktorer der påvirker dispersionsstabiliteten af ​​dispergerede farvestoffer:

Urenheder i det oprindelige farvestof kan have en negativ indflydelse på dispersionstilstanden. Ændringen af ​​farvestoffets krystal er også en vigtig faktor. Nogle krystaltilstande er lette at dispergere, mens andre ikke er lette. Under farvningsprocessen ændrer farvestoffets krystaltilstand sig nogle gange.

Når farvestoffet dispergeres i den vandige opløsning, ødelægges dispersionens stabile tilstand på grund af påvirkningen af ​​eksterne faktorer, hvilket kan forårsage fænomenet farvestofkrystalforøgelse, partikelaggregering og flokkulering.

Forskellen mellem aggregering og flokkulering er, at førstnævnte kan forsvinde igen, er reversibel og kan dispergeres igen ved omrøring, mens det flokkulerede farvestof er en dispersion, der ikke kan genskabes til stabilitet. Konsekvenserne forårsaget af flokkulering af farvestofpartikler inkluderer: farvepletter, langsommere farvning, lavere farveudbytte, ujævn farvning og tilsmudsning af farvningstanken.

Faktorerne, der forårsager ustabiliteten i farvestofspredningen, er omtrent som følger: dårlig farvestofkvalitet, høj farvestoftemperatur, for lang tid, for hurtig pumpehastighed, lav pH-værdi, forkerte hjælpestoffer og snavsede tekstiler.

3. Test af dispersionsstabilitet:

A. Filterpapirmetode:
Tilsæt eddikesyre for at justere pH-værdien med en dispers farveopløsning på 10 g/L. Tag 500 ml og filtrer med filterpapir nr. 2 på en porcelænstragt for at observere partikelfinheden. Tag yderligere 400 ml i en højtemperatur- og højtryksfarvemaskine til en blindprøve, opvarm den til 130 °C, hold den varm i 1 time, afkøl den, og filtrer den med filterpapir for at sammenligne ændringerne i farvepartikelfinheden. Efter filtrering af farvevæsken, der er opvarmet ved høj temperatur, er der ingen farvepletter på papiret, hvilket indikerer, at dispersionsstabiliteten er god.

B. Farvemetode for kæledyr:
Farvestofkoncentration 2,5% (vægt til polyester), badforhold 1:30, tilsæt 1 ml 10% ammoniumsulfat, juster til pH 5 med 1% eddikesyre, tag 10 gram polyesterstrikket stof, rul det på den porøse væg, og lad farvestofopløsningen cirkulere indeni og udenfor. I den lille prøvemaskine til højtemperatur- og højtryksfarvning øges temperaturen til 130°C ved 80°C, holdes i 10 minutter, afkøles til 100°C, vaskes og tørres i vand, og det observeres, om der er farvestofkondenserede farvepletter på stoffet.

For det fjerde, pH-følsomhed

1. Hvad er pH-følsomhed?

Der findes mange forskellige dispergerede farvestoffer, brede kromatogrammer og meget forskellig pH-følsomhed. Farveopløsninger med forskellige pH-værdier resulterer ofte i forskellige farvningsresultater, hvilket påvirker farvedybden og endda forårsager alvorlige farveændringer. I et svagt surt medium (pH 4,5 ~ 5,5) er dispergerede farvestoffer i den mest stabile tilstand.

pH-værdierne for kommercielle farveopløsninger er ikke de samme, nogle er neutrale, og nogle er let basiske. Før farvning justeres til den angivne pH med eddikesyre. Under farvningsprocessen vil farveopløsningens pH-værdi nogle gange gradvist stige. Om nødvendigt kan myresyre og ammoniumsulfat tilsættes for at holde farveopløsningen i en svag syretilstand.

2. Farvestoffets strukturs indflydelse på pH-følsomhed:

Nogle dispergerede farvestoffer med azostruktur er meget følsomme over for alkali og er ikke resistente over for reduktion. De fleste dispergerede farvestoffer med estergrupper, cyanogrupper eller amidgrupper vil blive påvirket af alkalisk hydrolyse, hvilket vil påvirke den normale nuance. Nogle varianter kan farves i samme bad med direkte farvestoffer eller pad-farves i samme bad med reaktive farvestoffer, selvom de farves ved høj temperatur under neutrale eller svagt alkaliske forhold uden farveændring.

Når man trykker farvestoffer, skal man bruge dispergerede farvestoffer og reaktive farvestoffer for at printe i samme størrelse. Kun alkalistabile farvestoffer kan anvendes for at undgå påvirkning af bagepulver eller soda på nuancen. Vær særlig opmærksom på farvetilpasning. Det er nødvendigt at bestå en test, før man skifter farvestofsort, og at finde ud af farvestoffets pH-stabilitetsområde.
5. Kompatibilitet

1. Definition af kompatibilitet:

I massefarvningsproduktion kræves det normalt for at opnå god reproducerbarhed, at farvningsegenskaberne for de tre anvendte primære farvestoffer er ens for at sikre, at farveforskellen er ensartet før og efter batcher. Hvordan kontrollerer man farveforskellen mellem batcher af farvede færdige produkter inden for det tilladte kvalitetsområde? Dette er det samme spørgsmål, der involverer farvetilpasningskompatibiliteten af ​​farvningsrecepter, hvilket kaldes farvestofkompatibilitet (også kendt som farvningskompatibilitet). Kompatibiliteten af ​​dispergerede farvestoffer er også relateret til farvningsdybden.

De dispergerede farvestoffer, der anvendes til farvning af celluloseacetat, skal normalt farves ved næsten 80 °C. Farvestoffernes farvningstemperatur er for høj eller for lav, hvilket ikke er befordrende for farvetilpasning.

2. Kompatibilitetstest:

Når polyester farves ved høj temperatur og højt tryk, ændres farvningsegenskaberne for dispergerede farvestoffer ofte på grund af inkorporering af et andet farvestof. Det generelle princip er at vælge farvestoffer med lignende kritiske farvningstemperaturer til farvematchning. For at undersøge farvestoffernes kompatibilitet kan en række små stikprøvefarvningstests udføres under forhold, der ligner farvningsproduktionsudstyret, og de vigtigste procesparametre såsom opskriftens koncentration, farvningsopløsningens temperatur og farvningstiden ændres for at sammenligne farven og lyskonsistensen af ​​de farvede stofprøver. Sæt farvestoffer med bedre farvningskompatibilitet i én kategori.

3. Hvordan vælger man farvestoffernes kompatibilitet med rimelighed?

Når polyester-bomuldsblandede stoffer farves med smeltelim, skal farvetilpasningsfarvestofferne også have de samme egenskaber som de monokromatiske farvestoffer. Smeltetemperaturen og -tiden skal være kompatible med farvestoffets fikseringsegenskaber for at sikre det højeste farveudbytte. Hvert enkeltfarvet farvestof har en specifik smeltelimfikseringskurve, som kan bruges som grundlag for det indledende valg af farvetilpasningsfarvestoffer. Disperse farvestoffer af høj temperatur kan normalt ikke matche farver med lav temperatur, fordi de kræver forskellige smeltetemperaturer. Moderattemperaturfarvestoffer kan ikke kun matche farver med højtemperaturfarvestoffer, men er også kompatible med lavtemperaturfarvestoffer. Rimelig farvetilpasning skal tage hensyn til konsistensen mellem farvestoffernes egenskaber og farveægtheden. Resultatet af vilkårlig farvetilpasning er, at nuancen er ustabil, og produktets farvereproducerbarhed ikke er god.

Det antages generelt, at formen på smeltefikseringskurven for farvestofferne er den samme eller lignende, og antallet af monokromatiske diffusionslag på polyesterfilmen er også det samme. Når to farvestoffer farves sammen, forbliver farvelyset i hvert diffusionslag uændret, hvilket indikerer, at de to farvestoffer har god kompatibilitet med hinanden i farvematchning; tværtimod er formen på smeltefikseringskurven for farvestoffet forskellig (for eksempel stiger den ene kurve med stigende temperatur, og den anden kurve falder med stigende temperatur), og det monokromatiske diffusionslag på polyesterfilmen. Når to farvestoffer med forskellige antal farves sammen, er nuancerne i diffusionslaget forskellige, så det er ikke egnet til hinanden at matche farver, men den samme nuance er ikke underlagt denne begrænsning. Tag en kastanje: Disperger mørkeblå HGL og dispergerrød 3B eller dispergergul RGFL har helt forskellige smeltefikseringskurver, og antallet af diffusionslag på polyesterfilmen er helt forskelligt, og de kan ikke matche farver. Da Disperse Red M-BL og Disperse Red 3B har lignende nuancer, kan de stadig bruges til farvematchning, selvom deres hotmelt-egenskaber er inkonsistente.